基本信息

       激光熔覆是指：通过同步或预置材料的方式，将外部材料添加至基体经激光辐照后形成的熔池中，并使二者共同快速凝固形成包覆层的工艺方法。

       激光熔覆特点：熔覆层稀释度低但结合力强，与基体呈冶金结合，可显著改善基体材料表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化或电气特性，从而达到表面改性或修复的目的，满足材料表面特定性能要求的同时可节约大量的材料成本。与堆焊、喷涂、电镀和气相沉积相比，激光熔覆具有稀释度小、组织致密、涂层与基体结合好、适合熔覆材料多、粒度及含量变化大等特点，因此激光熔覆技术应用前景十分广阔。

       从当前激光熔覆的应用情况来看，其主要应用于三个方面：

       一，对材料的表面改性，如燃汽轮机叶片，轧辊，齿轮等；

       二，对产品的表面修复，如转子，模具等。有关资料表明，修复后的部件强度可达到原强度的90%以上，其修复费用不到重置价格的1/5，更重要的是缩短了维修时间，解决了大型企业重大成套设备连续可靠运行所必须解决的转动部件快速抢修难题。另外，对关键部件表面通过激光熔覆超耐磨抗蚀合金，可以在零部件表面不变形的情况下大大提高零部件的使用寿命；对模具表面进行激光熔覆处理，不仅提高模具强度，还可以降低2/3的制造成本，缩短4/5的制造周期。

       三，激光增材制造。通过同步送粉或送丝的方式，进行逐层的激光熔覆，进而获得具有三维结构的零部件。该技术又可称为激光熔化沉积、激光金属沉积、激光直接熔化沉积等。

       熔覆材料：应用广泛的激光熔覆材料主要有：镍基、钴基、铁基、钛合金、铜合金、颗粒型金属基复合材料，陶瓷材料等。

工艺参数

       激光熔覆的工艺参数主要有激光功率、光斑直径、熔覆速度、离焦量、送粉速度、扫描速度、预热温度等。这些参数对熔覆层的稀释率、裂纹、表面粗糙度以及熔覆零件的致密性等有很大影响。各参数之间也相互影响，是一个非常复杂的过程，须采用合理的控制方法将这些参数控制在激光熔覆工艺允许的范围内。 

       激光熔覆有3个重要的工艺参数：

激光功率

       激光功率越大，融化的熔覆金属量越多，产生气孔的概率越大。随着激光功率增加，熔覆层深度增加，周围的液体金属剧烈波动，动态凝固结晶，使气孔数量逐渐减少甚至得以消除，裂纹也逐渐减少。当熔覆层深度达到极限深度后，随着功率提高，基体表面温度升高，变形和开裂现象加剧，激光功率过小，仅表面涂层融化，基体未熔，此时熔覆层表面出现局部起球、空洞等，达不到表面熔覆目的。 

光斑直径

       激光束一般为圆形。熔覆层宽度主要取决于激光束的光斑直径，光斑直径增加，熔覆层变宽。光斑尺寸不同会引起熔覆层表面能量分布变化，所获得的熔覆层形貌和组织性能有较大差别。一般来说，在小尺寸光斑下，熔覆层质量较好，随着光斑尺寸增大，熔覆层质量下降。但光斑直径过小，不利于获得大面积的熔覆层。 

熔覆速度

       熔覆速度V与激光功率P有相似的影响。熔覆速度过高，合金粉末不能完全融化，未起到优质熔覆的效果；熔覆速度太低，熔池存在时间过长，粉末过烧，合金元素损失，同时基体的热输入量大，会增加变形量。

       激光熔覆参数不是独立的影响熔覆层宏观和微观质量，而是相互影响的。为了说明激光功率P、光斑直径D和熔覆速度V三者的综合作用，提出了比能量Es的概念，即：

       Es=P/(DV)

       即单位面积的辐照能量，可将激光功率密度和熔覆速度等因素综合在一起考虑。

       比能量减小有利于降低稀释率，同时与熔覆层厚度也有一定的关系。在激光功率一定的条件下，熔覆层稀释率随光斑直径增大而减小，当熔覆速度和光斑直径一定时，熔覆层稀释率随激光束功率增大而增大。另外，随着熔覆速度的增加，基体的融化深度下降，基体材料对熔覆层的稀释率下降。

       在多道激光熔覆中，搭接率是影响熔覆层表面粗糙度的主要因素，搭接率提高，熔覆层表面粗糙度降低，但搭接部分的均匀性很难得到保证。熔覆道之间相互搭接区域的深度与熔覆道正中的深度有所不同，从而影响了整个熔覆层的均匀性。而且多道搭接熔覆的残余拉应力会叠加，使局部总应力值增大，增大了熔覆层裂纹的敏感性。预热和回火能降低熔覆层的裂纹倾向。

工艺设备原理

       熔覆工艺：激光熔覆按熔覆材料的供给方式大概可分为两大类，即预置式激光熔覆和同步式激光熔覆。

       预置式激光熔覆是将熔覆材料事先置于基材表面的熔覆部位，然后采用激光束辐照扫描熔化，熔覆材料以粉或丝形式加入，其中以粉末的形式最为常用。

       同步式激光熔覆则是将粉末或丝材类熔覆材料经过喷嘴在熔覆过程中同步送入熔池中。熔覆材料以粉或丝形式加入，其中以粉末的形式最为常用。

       预置式激光熔覆的主要工艺流程为：基材熔覆表面预处理---预置熔覆材料---预热---激光熔覆---后热处理。

       同步式激光熔覆的主要工艺流程为：基材熔覆表面预处理---预热---同步激光熔覆---后热处理。

       按工艺流程，与激光熔覆相关的工艺主要是基材表面预处理方法、熔覆材料的供料方法、预热和后热处理。

       激光器工作原理：

       激光熔覆成套设备组成：激光器、冷却机组、送粉机构、加工工作台等。

       激光器的选用：主流的激光器类型均支持激光熔覆工艺，例如CO2激光器，固体激光器，光纤激光器，半导体激光器等。

优缺点

       激光熔覆技术是一种能显著改善基材表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化及电气特性的工艺方法，从而达到表面改性或修复的目的。以下是对激光熔覆技术优缺点的详细分析：

优点

       1、热影响小：激光束的能量密度高，加热速度快，对基材的热影响较小，引起工件的变形小。

       2、性能保持：通过控制激光的输入能量，可将基材的稀释作用控制在极低的程度，从而保持原熔覆材料的优异性能。

       3、结合牢固：激光熔覆涂层与基材之间结合牢固，组织致密，微观缺陷少，且熔覆涂层组织细小，性能更优良。

       4、材料选择广：可采用性能优良的材料对基材表面进行改性，材料消耗少，具有卓越的性能价格比。

       5、精度高：激光熔覆层的尺寸和位置可以精确控制，光束瞄准可以是难以接近的区域熔覆。

       6、环保：激光熔覆对环境无污染、无辐射、低噪音。

       7、应用广泛：激光熔覆技术自20世纪80年代起就应用于航空航天、汽车、船舶、机械装备等重工业领域，可用于材料的表面改性、表面修复以及激光增材制造。

       8、成本低：激光熔覆通过在基体表面形成具有不同冶金结合、合金成分和性能的合金涂层，可以在低成本的基体上产生高性能的合金功能层，从而节约材料成本。

缺点

       1、熔覆层质量不稳定：熔覆熔覆层的质量参差不齐，难以控制。这主要是因为激光熔覆过程中升温过程和凝固过程的时间快，此过程迅速完成，无法保证其优良质量。

       2、裂纹与气孔：激光熔覆层中容易产生裂纹和气孔。裂纹产生的主要原因是由于激光熔覆材料和基材材料在物理性能上存在差异，加之高能密度激光束的快速加热和急冷作用，使熔覆层中产生极大的热应力。气孔产生的原因则主要是涂层粉末在激光熔覆以前氧化、受潮或有的元素在高温下发生氧化反应，在熔覆过程中就会产生气体。

       3、成分与组织不均匀：激光熔覆过程中往往会产生成分不均匀，即所谓成分偏析以及由此带来的组织不均匀。产生成分偏析的原因很多，如激光熔覆加热时带来的极大温度梯度导致的定向先后凝固、熔池对流等。

       4、成本高：激光熔覆技术的设备费用比较昂贵，且对于精度的控制复杂，这在一定程度上限制了其广泛应用。

       综上所述，激光熔覆技术具有诸多优点，但也存在一些需要克服的缺点。随着技术的不断进步和应用经验的积累，相信这些缺点将逐渐得到解决，激光熔覆技术将在更多领域发挥重要作用。