自动熔化极氩弧焊的操作包括：焊前准备、焊接、停止三个过程。1.焊前准备（1）把自动焊车放在焊件的工作位置上，将焊接电源的两极分别接在导电嘴和焊件上。（2）焊丝在焊丝盘中绕制要注意绕向，防止搅在一起，不利于送丝...[继续阅读]

    这种方式采用的焊丝直径为0.9～1.2mm，坡口间隙为6～9mm。由于电弧功率小，输入焊件的线能量低，这对于控制熔池与焊缝金属成分、减小焊缝体积与焊接应力变形、改善焊道之间的预热与回火作用均较为有利。所以在焊接大厚度高...[继续阅读]

    粗焊丝窄间隙熔化极氩弧焊采用焊丝直径2～4.8mm，坡口间隙通常为10～15mm。由于使用粗焊丝，导电嘴可不伸入到坡口间隙内，这样造成了焊丝外伸长度较长。为了保证焊丝对中并实现单道多层焊，必须采用能精细校正焊丝挺直度的...[继续阅读]

    1.产生原因①焊丝未经校直或校直效果不好；②导电嘴磨损造成电弧摆动；③焊接速度过低；④焊丝伸出长度过长。2.防止措施①检修、调整焊丝校直机构；②更换导电嘴；③调整焊接速度；④调整焊丝伸出长度。...[继续阅读]

    1.产生原因①前层焊缝焊渣未去除干净；②小电流低速焊接时熔敷过多；③采用左焊法操作时，熔渣流到熔池前面；④焊枪摆动过大，使熔渣卷入熔池内部。2.防止措施①认真清理每一层焊渣；②调整焊接电流与焊接速度；③改进操...[继续阅读]

    1.产生原因①焊丝表面有油、锈和水；②氩气保护效果不好；③气体纯度不够；④焊丝内硅、锰含量不足；⑤焊枪摆动幅度过大，破坏了氩气的保护作用。2.防止措施①认真进行焊件及焊丝的清理；②加大氩气流量，清理喷嘴堵塞或...[继续阅读]

    1.产生原因①对于给定的坡口，焊接电流过大；②坡口根部间隙过大；③钝边过小；④焊接速度小，焊接电流大。2.防止措施①按工艺规程调节焊接电流；②合理选择坡口根部间隙；③按钝边、根部间隙情况选择焊接电流；④合理选...[继续阅读]

    1.产生原因①焊接电流太小；②焊丝伸出长度过长；③焊接速度过快；④坡口角度及根部间隙过小，钝边过大；⑤送丝不均匀。2.防止措施①加大焊接电流；②调整焊丝的伸出长度；③调整焊接速度；④调整坡口尺寸；⑤检查、调整...[继续阅读]

    1.产生原因①焊接参数不当；②操作不熟练。2.防止措施①选择合适的焊接参数；②提高操作技术。...[继续阅读]

    1.产生原因①焊丝与焊件均有油、锈、水等；②熔深过大；③多层焊时第一层焊缝过小；④焊后焊件内有很大的应力。2.防止措施①焊前仔细清除焊丝、焊件表面的油、锈、水分等污物；②合理选择焊接电流与电弧电压；③加强打底...[继续阅读]